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1. Introdução
O concreto é considerado um dos materiais mais importantes da
construção civil atual, além de ser o produto mais fabricado no
mundo em termos de volume. Tal relevância atingida por esse
composto se deve, basicamente, à excelente resistência à água,
facilidade de uso com variedade de formas e tamanhos, baixo cus-
to, disponibilidade em todo o mundo (MEHTA e MONTEIRO [1])
e ao seu potencial de utilização, o qual vem sendo ampliado, ao
longo dos anos, com o desenvolvimento tecnológico.
Outro fator que contribuiu muito para a crescente utilização do
concreto no mercado mundial, além do desenvolvimento tecno-
lógico, foi a racionalização no processo de produção, que criou
uma indústria com as chamadas centrais dosadoras de concreto.
Dessa industrialização pode resultar redução de custos e maior
capacidade de produção, mantendo o desempenho e a qualidade
exigida do concreto. Hoje, nos grandes centros urbanos mundiais,
a maior parte do concreto utilizado é produzido em centrais dosa-
doras1 e a tendência é que esse processo se torne cada vez mais
predominante, principalmente em países em desenvolvimento
como o Brasil, visto as suas vantagens frente à produção em obra.
O concreto dosado em central pode ser misturado na própria cen-
tral e transportado com caminhão agitador ou misturado durante o
transporte por caminhão betoneira, sendo o segundo caso o pre-
dominante no país. Tal escolha se deve, provavelmente, à redução
de custos na implantação da central de concreto, sem necessida-
de de misturador fixo, aumento no prazo e distância de transporte
e principalmente a questão do tipo de tributação2. No entanto,
conforme Mehta e Monteiro [1], o controle de qualidade do con-
creto misturado em caminhão betoneira não é tão bom quanto do
produzido em misturador estacionário.
A crescente utilização do concreto, acompanhada da pressão do
mercado de construção civil por redução de custos mantendo as
exigências mínimas para segurança do projeto, aumentou a im-
portância e necessidade do controle tecnológico do material. O
parâmetro normalmente adotado como padrão para verificação do
atendimento aos requisitos mínimos de projeto é a resistência à
compressão do concreto endurecido, visto que a propriedade é
de fácil mensuração, é capaz de expor as alterações na qualidade
do material e tem relação com diversas outras propriedades do
concreto (NEVILLE [7]; HELENE e TERZIAN [8]).
O controle das propriedades mecânicas é realizado em corpos-de-
-prova padronizados, moldados e curados conforme prescrições
de norma, sendo o ensaio de resistência mecânica executado, em
geral, aos 28 dias de idade do concreto. Para fins de aceitação, a
partir do resultado é verificado o atendimento às exigências míni-
mas de resistência de projeto e segurança da estrutura executada.
Os corpos-de-prova devem ser moldados com amostras do
concreto coletadas durante a descarga do caminhão betoneira,
conforme recomendações da NBR 7212 [9] e NBR NM 33 [10],
que preconizam a não utilização, para fins de ensaio, dos 15%
iniciais e finais do volume total de concreto da betoneira. To-
davia a prática atual, em grande parte dos canteiros de obra,
é a retirada da amostra logo da primeira porção de concreto
descarregada. Tal procedimento se deve à dificuldade em reti-
rar concreto ao longo da descarga, muitas vezes em locais de
difícil acesso, e a maior facilidade e agilidade que se tem de co-
letar uma única amostra, para o ensaio de abatimento de tronco
de cone (Slump test) e moldagem dos corpos-de-prova para
ensaio de resistência à compressão, em local acessível. A NBR
7212 [9] admite a mistura de concreto de uma mesma amas-
sada em determinada betoneira como homogênea para efeito
de ensaio e controle sem, no entanto, especificar parâmetros e
testes que permitam assegurar a eficiência do misturador quan-
to a sua função primordial: produzir um concreto uniforme. Além
disso, sabe-se que os misturadores de concreto têm desgaste
de seus componentes, conforme o uso e, por isso, podem per-
der a eficiência de modo a não cumprir satisfatoriamente a sua
função. Países como EUA e Inglaterra têm normas com diretri-
zes para avaliação do desempenho das betoneiras, tais como a
ASTM C94/C94M [11] e BS 3963 [12], entre outras, o que limita
a variabilidade da mistura e garante maior uniformidade dos
concretos produzidos.
A NBR 12655 [13] recomenda submeter as betoneiras à compro-
vação de uniformidade da mistura, sempre que apresentar sinais
de heterogeneidade de composição ou consistência durante a
descarga, porém não fornece informações mais detalhadas. Já
a ABECE [14] faz uma recomendação um pouco mais completa,
indicando o controle regular da qualidade das betoneiras através
da comparação de resistências entre três pontos de coleta: o pri-
meiro logo após descarga de 15% do volume total, o intermediário
no trecho médio da descarga e o último após 85% da descarga.
Como controle tem-se que a diferença entre a maior e menor re-
sistência do primeiro e último ponto não deve diferir mais que 15%
da resistência da coleta intermediária.
No país não se tem normatização específica para avaliação e
controle de qualidade de misturadores, não havendo assim garan-
tia da representatividade das amostras de concreto, mesmo que
retiradas dentro dos 70% intermediários do volume total, como
recomendado. Essa falta de garantias para uniformidade dos con-
cretos usinados, somada à prática comum de coleta de amostras
fora dos padrões recomendados, pode afetar a credibilidade do
controle de qualidade, gerando incertezas sobre as avaliações
dos lotes e até da segurança das estruturas.
203 IBRACON Structures and Materials Journal • 2013 • vol. 6 • nº 1
R. MASCOLO | A. B. MASUERO | D. C. C. DAL MOLIN
1 Em países desenvolvidos como EUA e Japão 75 e 71%, respectivamente, do consumo de cimento são utilizados por centrais dosadoras, e em países
europeus como Alemanha, Inglaterra e França esse percentual fica acima dos 50% (NRMCA [2]; ERMCO [3]). No Brasil o consumo atual de cimento
ainda é pulverizado com 55% das vendas a pequenos consumidores e apenas 18% destinado à produção de concreto usinado. No entanto é possível
constatar que o consumo de cimento pelas concreteiras está em pleno crescimento no país desde 2006, quando somente 13% do consumo de cimento
eram destinados aos concretos usinados (SNIC, [4]).
2 Ao misturar os constituintes do concreto (cimento, agregados, água e eventualmente aditivos e adições) em caminhão betoneira ao longo do trajeto entre a central
de dosagem e o local de prestação de serviço, as empresas de concretagem são enquadradas como prestadoras de serviço e assim sujeitas apenas à incidência
do ISS (Imposto sobre serviço), enquanto que ao realizar a mistura em equipamento estacionário dentro da central de dosagem, ou seja, fora do local de prestação
de serviço, o concreto passa a ser tratado como uma mercadoria e então há incidência de ICMS (Imposto sobre Circulação de Mercadorias e Serviços). Para as
empresas de concretagem a alíquota do ISS na cidade de Porto Alegre é de 4% sobre o valor da nota fiscal, enquanto o ICMS é de 17% (Imposto estadual com
alíquota base para o Rio Grande do Sul), o que corrobora a preferência das concreteiras (BRASIL - Lei complementas n 116 [5]; SEFAZ-RS [6].